Единый центр дистанционного образования. Экономика и развитие предприятия

Заочное дистанционное образование с получением государственного диплома через Internet
Карта сайта | Контакты | Главная |
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

Партнеры сайта
психиатрическое освидетельствование перед сделкой

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

КЭА при принятии УР

 
 
 
 
 
 
 
 

Экономика машиностроительного предприятия

 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

Типы, формы и методы организации производства

ТЕМА 10. ТИПЫ, ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

10.1 Типы производства и их технико-экономическая характеристика

Тип производства представляет собой комплексную харак­теристику технических, организационных и экономических осо­бенностей производства, обусловленных широтой номенклату­ры, регулярностью, стабильностью и объемом выпуска продук­ции. Основным показателем, характеризующим тип производ­ства, является коэффициент закрепления операций Яд. Коэффи­циент закрепления операций для группы рабочих мест определяется как отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в тече­ние месяца, к числу рабочих мест

Различают три типа производства; единичное, серийное, массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом вы­пуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт кото­рых. как правило, не предусматриваются. Коэффициент закрепле­ния операций для единичного производства принимается свыше 40.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В зависимости от количества изделий в партии или серии и зна­чения коэффициента закрепления операций различают мелкосе­рийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Для мел­косерийного производства коэффициент закрепления операций Принимают от 21 до 40 включительно, для среднесерийного — от 11 до 20 включительно, для крупносерийного производства — от 1 до 10 включительно.

Массовое производство характеризуется большим объемом Выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большин­стве рабочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффи­циент закрепления операций для массового производства прини­мается равным 1.

Рассмотрим технико-экономические характеристики каждо­го из типов производства.

Единичное и близкое к нему мелкосерийное производство характеризуются изготовлением деталей широкой номенклату­ры на рабочих местах, не имеющих определенной специализа­ции. Это производство должно быть достаточно гибким и при­способленным к выполнению различных производственных за­казов.

Технологические процессы в условиях единичного производ­ства разрабатываются укрупненное в виде маршрутных карт на обработку деталей по каждому заказу; участки оснащаются уни­версальным оборудованием и оснасткой, обеспечивающей изго­товление деталей широкой номенклатуры. Большое разнообра­зие работ, которые приходится выполнять многим рабочим, тре­бует от них различных профессиональных навыков. Поэтому на операциях используются рабочие-универсалы высокой квалифи­кации. На многих участках, особенно в опытном производстве, практикуется совмещение профессий.

Организация производства в условиях единичного производ­ства имеет свои особенности. Ввиду разнообразия деталей, по­рядка и способов их обработки производственные участки стро­ятся по технологическому принципу с расстановкой оборудова­ния по однородным группам. При такой организации производ­ства детали в процессе изготовления проходят через различные участки. Поэтому при передаче их на каждую последующую опе­рацию (участок) необходимо тщательно проработать вопросы кон­троля качества обработки, транспортирования, определения ра­бочих мест для выполнения следующей операции. Особенности оперативного планирования и управления заключаются в свое­временных комплектации и выполнении заказов, контроле за про­движением каждой детали по операциям, обеспечении плано­мерной загрузки участков и рабочих мест. Большие сложности возникают в организации материально-технического снабжения. Широкая номенклатура изготовляемой продукции, применение укрупненных норм расхода материалов создают трудности в бес-1 перебойном снабжении, из-за чего на предприятиях накаплива­ются большие запасы материалов, а это ведет в свою очередь к омертвлению оборотных средств.

Особенности организации единичного производства сказываются на экономических показателях. Для предприятий с преобладанием единичного типа производства характерны относительно высокая трудоемкость изделий и большой объем незавершенного производства вследствие длительного прослеживания деталей между операциями. Структура себестоимости изделий отличается высокой долей затрат на заработную плату; эта доля, как правило, составляет менее 20-25%.

Основные возможности улучшения технико-экономических показателей единичного производства связаны с приближением его по технико-организационному уровню к серийному. Применение серийных методов производства возможно при сужении номенклатуры изготовляемых деталей общемашиностроительного применения, унификации деталей и узлов, что позволит перейти к организации предметных участков; при расширении конструк­тивной преемственности для увеличения партий запуска деталей; группирования близких по конструкции и порядку изготов­ления деталей в целях сокращения времени на подготовку производства и улучшения использования оборудования.

Серийный тип производства характеризуется изготовлением ограниченной номенклатуры деталей партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это позволяет, использовать наряду с универсальным специальное оборудование. При проектировании технологических процессов предусматривают порядок выполнения и оснастку каждой операции.

Для организации серийного производства характерны следующие черты. Цехи, как правило, имеют в своем составе предмет­но-замкнутые участки, оборудование на которых расставляется по ходу типового технологического процесса. В результате создаются сравнительно простые связи между рабочими местами и предпосылки для организации прямоточного перемещения дета­лей в процессе их изготовления.

Предметная специализация участков делает целесообразной обработку партии деталей параллельно на нескольких станках, выполняющих следующие друг за другом операции. Как только на предыдущей операции заканчивается обработка нескольких первых штук, они передаются на следующую операцию до окон­чания обработки всей партии. Таким образом, в условиях серийного типа производства становится возможной параллельно-по­следовательная организация производственного процесса. Это его отличительная особенность.

Применение той или иной формы организации в условиях серийного производства зависит от трудоемкости я объема вы­пуска закрепленных за участком изделий. Так, крупные, трудо­емкие детали, изготовляемые в большом количестве и имеющие сходный технологический процесс, закрепляют за одним участ­ком с организацией на нем переменно-поточного производства. Детали средних размеров, многооперационные и менее трудоем­кие объединяют в партии. Если запуск их в производство регу­лярно повторяется, организуются участки групповой обработки. Мелкие, малотрудоемкие детали, например, нормализованные шпильки, болты закрепляют за одним специализированным уча­стком. В этом случае возможна организация прямоточного про­изводства.

Для предприятий серийного типа производства характерна значительно меньшая, чем в единичном, трудоемкость и себесто­имость изготовления изделий. В серийном производстве, по срав­нению с единичным, изделия обрабатываются с меньшими пере­рывами, что снижает объемы незавершенного производства.

С точки зрения организации основным резервом роста производительности труда в серийном производстве является внедрение методов поточного производства.

Массовое производство отличается наибольшей специализа­цией и характеризуется изготовлением ограниченной номен­клатуры деталей в больших количествах. Цехи массового произ­водства оснащаются наиболее совершенным оборудованием, по­зволяющим почти полностью автоматизировать изготовление деталей. Большое распространение получают автоматические поточные линии. Технологические процессы механической об­работки разрабатываются более тщательно, по переходам. За каж­дым станком закрепляется относительно небольшое количество операций, что обеспечивает наиболее полную загрузку рабочих мест. Оборудование располагается цепочкой по ходу технологи­ческого процесса отдельных деталей. Рабочие специализируются на выполнении одной-двух операций. Детали с операции на опе­рацию передаются поштучно. В условиях массового типа произ­водства возрастает значение организации межоперационного транспорта, технического обслуживания рабочих мест. Постоян­ный контроль за состоянием режущего инструмента, приспособ­лений, оборудования является одним из условий обеспечения непрерывности процесса производства, без которого неизбежно нарушается ритмичность работы на участках и в цехах.

Необходимость поддержания заданного ритма во всех звень­ях производства становится отличительной особенностью орга­низации процессов массового производства.

Массовое производство обеспечивает наиболее полное использо­вание оборудования, высокий общий уровень производительнос­ти труда, самую низкую себестоимость изготовления продукции. В табл. 10.1 дается сравнительная характеристика различных ти­пов производства.

Таблица 10.1 Сравнительная характеристика типов производства

10.2. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой опреде­ленное сочетание во времени и в пространстве элементов произ­водственного процесса при соответствующем уровне его инте­грации, выраженное системой устойчивых связей.

Различные структурные построения во времени в пространстве образуют совокупность основных форм организации производства.

Временная структура форм организации производства определя­ется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия во времени. По виду временной структуры' различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организаций с последовательной передачей предме­тов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается дви­жение обрабатываемых изделий по всем производственным уча­сткам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окон­чания обработки всей партии на предшествующей операции. Данная форма является наиболее гибкой по отношению к изме­нениям, возникающим в производственной программе, позволя­ет достаточно полно использовать оборудование, что дает возмож­ность снизить затраты на его приобретение. Недостаток формы организации с последовательной передачей предметов труда за­ключается в относительно большой длительности производствен­ного цикла, так как каждая деталь перед выполнением последу­ющей операции пролеживает в ожидании обработки всей партии.

Форма организации с параллельной передачей предметов труда основана на таком сочетании элементов производственно­го процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предметы труда с операции на операцию поштучно и безожидания. Такая организация производственного процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях, необходимых для складирования и проходов. Недостаток формы организации параллельной передачей предметов труда заключается в возмож­ных простоях оборудования (рабочих мест), возникающих вслед­ствие различий в длительности операций.

Форма организации с параллельно-последовательной переда­чей предметов труда является промежуточной между последова­тельной и параллельной формами и частично устраняет прису­щие им недостатки. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечиваются непрерыв­ность использования оборудования и рабочей силы, частично па­раллельное прохождение партии деталей по операциям техноло­гического процесса. Пространственная структура форм организа­ции производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочем площадке (числом рабочих мест), и расположением их относительно направления движения предметов труда и окружающего пространства.

В зависимости от количества технологического оборудования (рабочих мест) различают однозвенную производственную систе­му и соответствующую ей структуру обособленного рабочего ме­ста и многозвенную систему с цеховой, линейной или ячеистой структурой. Возможные варианты пространственной структуры представлены на рис. 8.1.

Цеховая пространственная структура характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) распо­ложено параллельно потоку заготовок, что предполагает их спе­циализацию по признаку технологической однородности. В этом случае партия деталей, поступающая на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в цех).

На участке с линейной пространственной структурой рабо­чие места (оборудование) располагаются по ходу технологичес­кого процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, пе­редастся с одного рабочего места на другое в прямой последова­тельности.

Ячеистая пространственная структура объединяет признаки линейной и цеховой. Комбинация пространственной и времен­ной структуры производственного процесса при определенном уровне интеграции частичных процессов обусловливает различ­ные формы организации производства: технологическую, пред­метную, прямоточную, точечную, интегрированную (рис.10.2). Рас­смотрим характерные черты каждой из них.

Технологическая форма организации характеризуется цеховой структурой с последовательной передачей предметов труда. Такая форма организации широко распространена на машиностроитель

Рис. 10..1. Варианты пространственной структуры взаимосвязи рабочих мест

ных заводах, поскольку обеспечивает максимальную загрузку оборудования в условиях мелкосерийного производства и приспо­соблена к частым изменениям в технологическом производственном процессе.

В то же время применение технологической формы имеет ряд отрицательных последствий. Большое количество деталей и их многократное перемещение в процессе обработки приводят к росту объема незавершенного производства и увеличению числа пунктов промежуточного складирования. Значительную часть производственного цикла составляют потери времени, обуслов­ленные сложной межучастковой связью.

Рис. 10.2. Формы организации производства

Предметная форма организации производства имеет ячеистую структуру с параллельно-последовательной (последовательной) пе­редачей предметов труда в производстве. На предметном участке устанавливается, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработки замыкается в пределах участка, он называется предметно-замкнутым. Предмет­ное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьше­ние длительности производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической формой организации предметная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу продукции. Вместе с тем данная форма имеет и недостатки. Главный из них состоит в том, что при определении состава оборудования, устанав­ливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов обработки, что не всегда обеспечи­вает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение но­менклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обусловли­вают потребность в периодической перепланировке производствен­ных участков, изменении структуры парка оборудования.

Прямоточная форма организации производства характеризует­ся линейной структурой с поштучной передачей предметов тру­да. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение прямоточной формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использо­ванию рабочей силы за счет большей специализации труда; умень­шению объема незавершенного производства.

При точечной форме организации производства работа полно­стью выполняется на одном рабочем месте. Изделие изготовля­ется там, где находится его основная часть. В качестве примера может служить сборка изделия с перемещением рабочего вокруг него. Организация точечного производства имеет ряд достоинств:

обеспечиваются возможность частых изменении конструкции изделий и последовательности обработки, возможность изготов­ления изделий разнообразной номенклатуры в количестве, оп­ ределяемом потребностями производства; снижаются затраты, связанные с изменением расположения оборудования: повыша­ется гибкость производства.

Интегрированная форма организации производства предполага­ет объединение основных и вспомогательных операций в единый интегрированный производственный процесс с ячеистой или линей­ной структурой при последовательной, параллельной или паралдельно-последовательной передаче предметов труда в производстве. В отличие от существующей практики раздельного проектирования процессов складирования, транспортировки, управления, обработки на участках с интегрированной формой организации требуется увязать эти частичные процессы в единый производственный про­цесс. Это достигается путем объединения всех рабочих мест с по­мощью автоматического транспортно-складского комплекса. Транспортно-складской комплекс представляет собой совокупность вза­имосвязанных, автоматических и складских устройств, средств вычислительной техники, предназначенных для организации хранения и перемещения предметов труда между отдельными рабо­чими местами.

Управление ходом производственного процесса осуществляет­ся с помощью ЭВМ, которая обеспечивает функционирование всех элементов производственного процесса на участке, по следующей схеме; поиск необходимой заготовки на складе — транспортиров­ка заготовки к станку — обработка — возвращение детали на склад. Для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке деталей на отдельных рабочих местах создаются буфер­ные склады межоперационного и страхового заделов.

Создание интегрированных производственных участков свя­зано с относительно высокими единовременными затратами, вызванными интеграцией и автоматизацией производственного процесса. Экономический эффект при переходе к интегрирован­ной форме организации производства достигается за счет сокра­щения производственного цикла изготовления деталей, увеличе­ния времени загрузки станков, улучшения регулирования и кон­троля процессов производства. На рис. 10.3 изображены схемы расположения оборудования на участках с различной формой орга­низации производства.

В зависимости от способности к переналадке на выпуск но­вых изделий перечисленные выше формы организации условно можно разделить на гибкие (переналаживаемые) и жесткие (непереналаживаемые). Жесткие формы организации производства предполагают обработку деталей одного наименования. Измене­ние в номенклатуре выпускаемой продукции и переход на вы­пуск конструктивно новой серии изделий вызывает аеобходи- . мость перепланировки участка, замены оборудования и оснаст­ки. К числу жестких относится поточная форма организации.

Рис. 8-3. Схемы расположения оборудования /рабочих мест участках с различной формой организации производства: а - технологическая: б - предметная: в прямоточная; г — точечная (для случая сборки): д - интегрированная

Гибкие формы организации производства позволяют обеспе­чить переход на выпуск новых изделий без изменения состава компонентов производственного процесса при незначительных затратах труда и времени.

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях в настоящее время получили такие формы организации производства, как гибкое точечное производство, гибкая предметная и поточная формы.

Гибкое точечное производство предполагает пространствен­ную структуру обособленного рабочего места без дальнейшей пе­редачи предметов труда в процессе производства. Деталь полнос­тью обрабатывается на одной позиции. Приспособленность к выпуску новых изделий осуществляется за счет изменения рабо­чего состояния системы.

Гибкая предметная форма организации производства характе­ризуется возможностью автоматической обработки деталей в преде­лах определенной номенклатуры без прерывания на переналадку. Переход к выпуску новых изделий осуществляется путем перенала­живания технических средств, перепрограммирования системы уп­равления. Гибкая предметная форма охватывает область последова­тельной и параллельно-последовательной передачи предметов тру­да в сочетании с комбинированной пространственной структурой.

Гибкая прямолинейная форма организации производства ха­рактеризуется быстрой переналадкой на обработку новых дета­лей в пределах заданной номенклатуры путем замены инстру­ментальной оснастки и приспособлении, перепрограммирования системы управления. Она основана на рядном расположении обо­рудования, строго соответствующем технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.

Развитие форм организации производства в современных условиях. Под влиянием научно-техническою прогресса в тех­нике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией про­изводственных процессов. Это создает объективные предпосыл­ки развития новых форм в организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма организации производства.

Создание производств с блочно-модульной формой организа­ции осуществляется путем концентрации на участке всего комп­лекса технологического оборудования, необходимого для непре­рывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечном продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств выступают коллективные формы организации

труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправле­ния и коллективной ответственности за результаты труда. Ос­новными требованиями, предъявляемыми к организации про­цесса производства и труда, в этом случае являются: создание автономной системы технического и инструментального обслу­живания производства; достижение непрерывности процесса про­изводства на основе расчета рациональной потребности в ресур­сах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение со­пряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работаю­щих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указан­ных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, производства и управления. Пере­ход к блочно-модульной форме организации производства про­водится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследо­вания принимается решение о целесообразности создания подраз­делении с блочно-модульной формой организации на данных производственных уровнях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка воз­можности комплектации «семейства деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возмож­ность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организаций процесса производства и труда исходя из намеченной степени автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.

На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, наме­чаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах.

Вторым направлением развития форм организации произ­водства является переход на сборку сложных агрегатов стендо­вым методом, отказ от конвейерной системы сборки путем орга­низации мини-потока. Впервые мини-поток был внедрен швед­ской автомобильной фирмой «Вольво». Производство здесь орга­низовано следующим образом.

Весь процесс сборки разделен на несколько крупных этапов. На каждом этапе действуют рабочие группы по 15-25 сборщи­ков. Бригада располагается вдоль внешних стен четырех- или пятиугольника, внутри которого расположены кассы с необхо­димыми на данном этапе сборки деталями. Машины собирают­ся на самодвижущихся платформах, передвигаясь по укрупнен­ным операциям в пределах данного этапа. Каждый рабочий полностью завершает свою операцию. Принцип потока при та­кой системе сборки полностью сохраняется, так как общее чис­ло одинаковых параллельно работающих стендов такое, что вы­держивается средний заданный такт потока. За движением платформ с собираемыми машинами с одного этапа сборки на другой на заводе «Вольво» следит диспетчерская служба с по­мощью четырех ЭВМ.

Другим решением организации поточною производства яв­ляется сохранение конвейерной системы с включением к нее и подготовительных операций. В таком случае сборщики по соб­ственному усмотрению работают то на основных, то на подгото­вительных операциях. Указанные подходы в развитии поточной формы организации производства не только обеспечивают рост производительности труда и повышение качества, но и дают сбор­щикам чувство удовлетворения от работы, исключают монотон­ность труда.

10.3. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой сово­купность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства. Рассмотрим пер­вую группу методов.

Метод организации индивидуального производства. Данный метод используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоунивер­сального оборудования, расположение его группами по функцио­нальному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабо­чих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В проти­воположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оп­равка деталей при выдаче новой и приемке законченной рабо­ты происходит несколько раз в течение смены. Поэтому возника­ет необходимость в гибкой организации транспортного обслужи­вания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы. При органи­зации индивидуального производства точно установить номенкла­туру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы при­ближенные расчеты потребного количества станков. В основу расчета принимаются целующие показатели: съем продукции с единицы оборудования о; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие Л. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно опреде­лены значения указанных показателей. Расчетное количество станков 8 определяется по формуле

где SpJ— расчетное количество станков по J'-й группе оборудования;

Q — годовой объем выпуска продукции, шт.;

KcMj— коэффициент сменности работы по J-й группе оборудо­вания;

F3j — эффективный фонд рабочего времени одного стоика J-й группы.

где t — нормативные затраты времени на ремонт данного оборудо­вания, % к номинальному фонду;

tn — нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Дk и нерабочих дней в году Дн принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

где Тчс — среднее число часов работы станка в сутки по принято­му режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудова­ния устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за

пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отноше­нием расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащен­ного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где Кнсмнормативный коэффициент сменности работы оборудования;

К — коэффициент выполнения норм, достигнутый в базис­ном году по участку (цеху);

Стр— плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Нормативный коэффициент сменности работы ооорудования определяется исходя из расчета загрузки установленного оборудования, как правило, при двухсменном режиме работы и нормативного коэффициента, учитывающего время пребывания

станков в ремонте.

Сопряженность отдельных участков по мощности определя­ется по формуле

где Км — коэффициент сопряженности участков по мощности;

М y1, My2мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка);

У1 — удельный расход продукции 1-го подразделения.

Организация рабочего места. Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка станка перед началом работы, а также установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, при этом рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы; транспортирование деталей должно осуществляться без задержек, не создавая на рабочих местах излишнего запаса заготовок.

Разработка планировки участков. Для индивидуального произ­водства характерна планировка участков по видам работ. В этом случае создаются участки однородных станков: токарные, фрезерные и др. Последовательность расположения участков на площа­ди цеха определяется маршрутом обработки большинства типов деталей. Планировка должна обеспечивать перемещение деталей на малые расстояния и только в направлении, которое ведет к завершению изготовления изделия-

Метод организации поточного производства. Этот метод ис­пользуется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производствен­ного процесса; расположение рабочих мест по ходу технологичес­кого процесса; специализацию каждого рабочего места на выполне­нии одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу же посте оконча­ния обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; де­тальную проработку организации технического обслуживания ра­бочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблю­дении следующих условий:

· объем выпуска продукции достаточно большой и не изме­няется в течение длительного периода времени;

· конструкция изделия технологична, отдельные узлы и де­тали транспортабельны, изделия можно делить на конст­руктивно-сборочные единицы, что особенно важно для орга­низации потока на сборке;

· затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов;

· возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определе­ние объема выпуска продукции и такта потока. Такт — это про­межуток времени между запуском (или выпуском) двух смеж­ных изделий на линии. Он определяется по формуле

где Fд — действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N3 — программа запуска за тот же период времени, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом работы ли­нии. При организации поточного производства необходимо обес­печить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску про­дукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет коли­чества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

где Cpi — расчетное число рабочих мест на одной операции про­цесса;

ti — норма времени на операцию с учетом установки, транс­портирования и снятия детален, мин. Принятое число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества до бли­жайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии про­ектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каж­дое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест К3 определяется по фор­муле

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывно­сти протекания производственного процесса в поточном производ­стве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет изменения режи­мов резания, направленных на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемеще­ния рабочих органов станка и др.

Создание межоперационных заделов и использование мало­производительного оборудования в дополнительную смену. Дан­ный способ синхронизации связан с поиском дополнительных, площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела равняется разности вы­работки на смежных операциях за период времени Т макси­мальная величина может быть рассчитана по формуле

где T — период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин;

Ci, Ci+1— число единиц оборудования, работающего на смеж­ных операциях в течение периода Т;

ti, ti+1— нормы времени на смежных операциях.

Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной ли­нии возможно скопление деталей из-за превышения длитель­ности операции такта, их целесообразно обрабатывать на дру­гом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного про­изводства целесообразна при условии, что станок достаточно про­изводительный и время, затрачиваемое на его переналадку, не­велико.

Способы синхронизации сборочных операций

Дифференциация операций. Если операционная норма време­ни больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее па более мелкие части (пе­реходы).

Концентрация операции. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектирован­ные в других операциях, группируются в одну.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смеж­ных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым изде­лием, поручив ему выполнение нескольких операций.

Посте того как достигнута синхронизация операций на по­точной линии, составляется план-график ее работы, облегчаю­щей контроль за использованием оборудования и рабочих. Пра­вила построения плана-графика работы линии изложены ранее.

Одним из основных условий непрерывной и ритмичной рабо­ты поточных линий является организация межоперационного транспорта. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные сред­ства можно разделить на приводные и беспроводные непрерыв­ного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообраз­ные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчи­тывается в соответствии с тактом поточной линии

В случае прерывного движения скорость конвейера определя­ется по формуле

где lo — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м;

tmp — время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных разме­ров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.

Проектирование потока завершается разработкой рациональ­ной планировки линии. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабо­чим местам для ремонта и обслуживания линии, обеспечить не­прерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подхода к ним; предусмотреть на линии рабочие места для вы­полнения контрольных операций.

Метод групповой организации производства. Этот метод приме­няется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и тех­нологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке раз­личных видов технологического оборудования для обработки груп­пы деталей по унифицированному технологическому процессу'.

Характерными признаками организации производства яв­ляются: подетальная специализация производственных под-

разделений; запуск деталей в производство партиями по спе­циально разрабатываемым графикам; параллельно-последова­тельное прохождение партий деталей по операциям; выпол­нение на участках (в цехах) технологически завершенного ком­плекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового произ­водства.

Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали ма­шин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и свести детали а опреде­ленные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования, технологического процес­са, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объе­ма их выпуска по показателю относительной трудоемкости Ку

где tштij- - штучное время обработки i-детали по j-й операции, мин;

коi — число операций по технологическому процессу обработ­ки 1-й детали;

Ni — объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.;

Квj— средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показа­телей для деталей последней ступени классификации обеспечи­вает синтез их в группы по принятому признаку.

Определение потребности в оборудовании. Необходимо укрупненно определить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска.

Принятое количество станков устанавливают путем округле­ния полученного значения 5 до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К . и участку в целом К '.

где Snpj— принятое число станков;

h — число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее уста­навливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специ­альным станкам межучастковой кооперации — путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смеж­ных групп.

Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуе­мых участков можно определить по формуле

где Ря — явочное число основных рабочих, чел.;

См — режим сменности работы;

Нy — норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест;

Сp— средний разряд работ на участке;

Кз.о — среднее число операций, закрепленных за одним рабо­чим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием дан­ных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

где Kmз — коэффициент технологической замкнутости;

T — трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч;

Tвi — время обработки i-й детали за пределами участка, ч;

к — число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке;

Knз — коэффициент производственной замкнутости;

Tni — время обработки i -й детали, изготовляемой на участке по кооперации;

т — количество деталей, переданных для обработки на дан­ный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитыва­ется по формуле

При Кинт =1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

Определение степени замкнутости производственных участ­ков. На основе анализа конструктивно-технологической классифи­кации и показателей Яд; осуществляют отбор и закрепление дета­лей за участками. Эффективность группового производства оп­ределяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкну­тость) и станки не загружены выполнением работ по коопера­ции с других участков (производственная замкнутость).

Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей.

Разработка маршрутной карты производственного процес­са. Маршрутная карта представляет собой графическое изобра­жение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения

материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования произ­водится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства.

Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания «тоета» синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов:

Итеративного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или де­таль поставляется к месту последующей операции точно в необ­ходимое время.

Поставленная цель реализуется посредством создания груп­повых, многопредметных поточных линий и использования прин­ципа вытягивания в управлении ходом производства. Основны­ми правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

· изготовление продукции мелкими партиями;

· формирование серий деталей и применение групповой тех­нологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

· преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в

· буферные склады;

· переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

· передача функций управления непосредственно исполни­телям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит с одного участ­ка на другой (следующий по технологическому процессу) и да­лее на склад готовой продукции. Такой метод организации по­зволяет задействовать рабочих и оборудование в производстве независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. На­против, при системе «точно вовремя» план-график выпуска уста­навливается только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определя­ет количество и порядок запуска деталей в производство.

Управление ходом производства осуществляется по следую­щим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения за­дания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замы­кающим производственный процесс; возобновление цикла изго­товления на участке начинается лишь в случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи дета­лей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения получен­ного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных еди­ниц) к рабочему месту осуществляется в сроки и количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали пода­ются к моменту сборки; отдельные детали — к моменту сборки узлов; необходимые заготовки — к началу изготовления дета­лей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным про­цессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях исполь­зуется карта *КАNВАN».

На рис. 8.4 показана схема организации синхронизированно­го производства. Движение контейнеров с деталями я карт «КАМВАК» между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Обеспечение участка шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии дета­лей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой . расхода поступает на промежуточный склад.

2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимает­ся, помещается е специальный ящик — коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на уча­сток сверления.

3. Производственная карта служит сигналом к началу производ­ства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавлива­ются детали в необходимом количестве.

4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и пол­ный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.

5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и кар­той расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с использованием карт «КАNВАN» обеспечивается соблюдением следующих правил:

изготовление деталей начинается лишь в том случае, если полу­чена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходи­мости; на каждый контейнер приходится только одна транспортировочная и одна производственная карта, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов. Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении следующих принципов: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; само­стоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; посто­янное повышение качества.

Организация контроля качества в соответствии с указанными принципами осуществляется следующим образом. Проверка каче­ства в ходе производства ведется на всех этапах производствен­ного процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показа­телей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверя­ются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процес­се внедрения, кто получил премии за качество и т.д. В этом слу­чае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выпол­нение плана производства — на втором.

Меняются роль отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответст­венность за качество перераспределяется и становится всеобщей:

каждая организационная единица в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответствен­ность ложится на самих изготовителей продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения качества допуска­ется приостановка производственного процесса. Так, на заводе «Кевасакив» в США сборочные линии снабжены красными и желтыми сигнальными лампами. При возникновении трудностей рабочий включает сигнал. Если дефект достаточно серь­езный и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая ее допусти­ла, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, — комплектую­щие узлы и детали.

Последний принцип — поэтапное улучшение качества про­дукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улуч­шения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб.

Одним из путей обеспечения качества работы и достижения непрерывности производственного процесса в условиях синхрони­зированного производства является профилактическое обслужива­ние оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребнос­ти в профилактике и частоты ее проведения.

Ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по про­верке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка, закрепление и заточка инструментов. Поддержа­ние порядка на рабочем месте рассматривается как обязатель­ное условие качественной работы.

В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в основу метода синхронизированного производства, возможна несколькими этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми матери­алами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается задание: ко­личество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпус­ка машин определяет ПДБ цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. Гра­фик может быть дополнен аварийными требованиями, обуслов­ленными браком или другими причинами.

Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэф­фициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: «За каче­ство отвечает рабочий, бригада, цех. Личное клеймо — каждому рабочему».

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использо­вать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания дол­жен быть проанализирован с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.



Планирование и оперативное управление подготовкой производства Производственный процесс и основные принципы его организации Пром предприятие как объект управления Системная концепция организации производства Сокращение сроков и повышение эффективности подготовки производства Анализ использования материальных ресурсов Анализ использования основных фондов Анализ использования трудовых ресурсов и фонда заработной платы Анализ объемов и эффективности инвестиционной деятельности Анализ производства и реализации продукции 

{LTS}

Партнеры сайта
 
Реклама:

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом


Новости:


Начинается набор на курсы повышения квалификации!
подробнее   >>>
 

Приглашаем принять участие в конференциях!
подробнее   >>>
 

Поздравляем с Днем науки!
Поздравляем с Днем науки!
подробнее   >>>
 

Проводится набор на дистанционные курсы повышения квалификации 'Информатизация образовательного процесса. Электронное обучение'
подробнее   >>>
 

Проводится набор на дистанционные курсы повышения квалификации 'Информатизация образовательного процесса. Электронное обучение' Приглашаются преподаватели и сотрудники образовательных учреждений
подробнее   >>>
 

ИНСТИТУТ МЕНЕДЖМЕНТА, ЭКОНОМИКИ И ИННОВАЦИЙ проводит набор студентов на 2014-2015 учебный год
подробнее   >>>
 

Автономная некоммерческая организация высшего профессионального образования ИНСТИТУТ МЕНЕДЖМЕНТА, ЭКОНОМИКИ И ИННОВАЦИЙ проводит набор студентов на 2014-2015 учебный год
подробнее   >>>
 


все новости...